Различные варианты приводов
Для перемещения обрабатывающих агрегатов, применяются 3 основных типа приводов: шестерня-рейка, шариковый винт, линейный привод.
Пара шестерня-рейка, самый простой тип привода. Он позволяет применять как шаговые, так и сервомоторы. Преимуществом данного привода является его финансовая доступность. Недостатком — сложность настройки и подгонки, для достижения заявленной точности оборудования.
Шариковый винт — наиболее распространенный привод. Обеспечивает высокую надежность и точность. При скоростях перемещения более 60м/мин шариковый винт начинает греться, что приводит к его деформации. Стоимость шарико-винтовой пары достаточно высока из-за высокой точности ее изготовления.
Линейный привод: в производстве ОЦ начал применяться недавно. В нем отсутствуют поверхности трения, соответственно достигается высокая скорость перемещения и точность обработки. Относительно высокая стоимость системы компенсируется ее надежностью.
Портал или консоль?
Портальная конструкция обрабатывающего центра гораздо жестче и, соответственно, надежнее. Портал выдерживает большие нагрузки, что позволяет разместить на нем больше обрабатывающих агрегатов, увеличив, тем самым, производительность вашего производства. С другой стороны, более легкая консоль требует менее мощный привод для перемещения, и цена оборудования падает. Консоль применяется только на небольших обрабатывающих центрах. При увеличении размеров рабочей зоны жесткости конструкции с одной несущей опорой, как правило, не хватает.
Какой тип фиксации заготовки в рабочей зоне предпочтительнее: матричный или с точечной фиксацией?
Ответ на данный вопрос зависит от того, какие задачи вы хотите решать с помощью данного оборудования. Матричная система фиксации предпочтительней в том случае, если предполагается работа с цельным листом материала без его предварительного раскроя на детали. Такой способ позволяет раскроить материал на детали различной конфигурации, в том числе криволинейной. Раскрой производится по заранее заданной программе и может быть повторен несколько раз. Плюсом является так же высокая точность изготовления деталей. Кроме того, возможна дальнейшая обработка (фрезеровка, нанесение рисунка, снятие фасок, сверление отверстий) не прерывая производственного цикла.
Иначе говоря, вы кладете на станок лист материала, и получаете практически готовое изделие. При необходимости приподнять заготовку над поверхностью стола (например, при торцевом сверлении) можно воспользоваться специальными вакуумными присосками. Они могут быть расположены в любом месте на поверхности стола, что, вместе с двумя группами универсальных пневматических стоп-упоров, дает возможность челночной загрузки.
Плюс, на матричный стол могут быть легко установлены дополнительные устройства для фиксации изделий сложной формы (окон, дверей и т. п.).
Для удержания заготовки в рабочей зоне используют вакуумный насос производительностью от 250 куб. м/час. Этого достаточно, чтобы обработать детали размером 100х100 мм без использования каких-либо дополнительных приспособлений.
Последнее обновление 12.08.2020
