Мебель из дерева и столярные работы

прижимные гребенки для фрезерного стола

Складной фрезерный настольный стол своими руками

Очень мне не хватало для многих своих работ такой вещи как – фрезерный стол!

В габаритах мастерской я ограничен, так что фрезерный стол должен быть складным, но при этом достаточно жестким и надежным.

Основу чертежа подсматривал в статьях в интернете и на просторах ютуба, но фишка со складыванием – моя.

Собственно, вот так выглядит модель, подготовленная в SketchUp (ссылка на файл в комментарии к видео):

Просто так привинчивать фрезер к столу не хотелось, потому как сильно потерял бы в высоте рабочего хода фрезера, поэтому заказал на известном китайском сайте пластину по мою модель фрезера (Makita RT0700). В эту пластину можно поставить копировальную или наклонную базу из поставляемых в комплекте. Я выбрал копировальную как более жесткую.

После примерки фрезера, выяснилось, что почти всё пространство под пластиной надо вырезать, но об этом позже.

Часть материала у меня уже была, часть докупил. На фанере видны прижоги – это в оранжевом сетевом магазине напилили тупым диском… Длинные тонкие ламели – остатки от старой кровати (Как я делал новую, я писал в статье Кровать с мягким изголовьем. Кстати, до сих пор не скрипит и очень удобная; может только спинку бы сделал в следующий раз более пологой, если место позволяло бы)

Т.к. почти все детали были распилены, не стану заострять внимание как допиливал всякие мелочи.

Расскажу подробнее про фрезеровку под пластину.

Фрезеровал я следующим образом: взял лист фанеры, толщиной в 10мм, закрепил на нем саморезами пластину и 8мм фрезой с помощью копировальной втулки выпилил отверстие в точности повторяющее пластину, но с отступом 12мм (8мм радиус втулки + 4мм радиус фрезы). Далее сделал переходное кольцо, как для интарсии, увеличивающее радиус втулки на 8мм (12мм получившийся отступ + 4мм радиус фрезы – 8мм радиус втулки). Кольцо делал из ДВП, кольцевых фрез (коронки), фрезы форстнера, напильника и чьей-то матери XD

С небольшими косяками, но пас сделал.

Да, столешница сделана из ЛДСП и 15мм фанеры. Клеил на момент 88. Клей этот мне очень не понравился в работе (комкается и плохо растекается), но приклеил хорошо.

Паз под пластину делал фрезером с погружным основанием, а отверстие выпилил лобзиком.

Далее начал делать пазы под Т-Треки (профиль для всякой оснастки, но подходят и болты М8).

Мясо пазов выпиливал погружной пилой, а в чистовой размер выводил фрезером.

Те пазы, которые не на всю длину, в тупиковой части, дорабатывал стамеской до прямоугольной формы.

Складные ножки закреплял на рояльные петли – саморезы не жалел. В раскрытом состоянии, они опираются на столешницу. Центральная нога служит подпоркой боковым, чтобы не сложились и удерживается шкантом в каждой ноге.

C передней части размещена склеенная из двух полос 15мм фанеры массивная поперечина и приклеена к основанию столешницы на тайтбонд II.

В сложенном виде стол оказался очень компактным и не занимает много места на балконе.

На фото не видно, но ножки так же удерживаются шкантами от самопроизвольного раскладывания.

Вот один из стопоров.

После примерки выяснилось, что требует еще немного не много подфрезеровать, под пылеотвод и параллельный упор для криволинейных поверхностей.

В разложенном состоянии высоты хватает для регулирования глубины фрезерования, но не для того чтобы вытащить фрезер. Наращивание ножек оставил на потом.

Как видно, в сложенном состоянии еще есть место под наращивание ног.

Да, я решил делать пылеудаление сразу из 2-х точек: классически, с бокового упора и с базы фрезера. Мощности пылесоса хватает.

Для алюминиевого профиля использовал специальный диск. Покупал не дорогой, (216х30 мм; Z100) ПРАКТИКА 030-467. Единственный его косяк – наклейка не с наружной стороны, а с внутренней. Но, пилит отменно!

При торцевании алюминия есть два нюанса, которые применимы и к дереву, но тут особенно важны:

  • Заготовка должны удерживаться прижимом, а не рукой
  • Диск опускать только после выхода на рабочие обороты

Шины так же вклеивал на Момент 88. Мазал хорошим слоем, — ЛДСП сильно впитывает. Вроде держит.

Упорные пластины сделал раздвижными, чтобы можно было подгонять под толщину фрез. Скосы внизу под пылеотвод.

Пазы под профили на пластинах уже делал на столе. Гораздо удобней чем вручную по параллельному упору.

Вот так выглядит пылеотвод. Сантехнический XD!

Толстый 60мм шланг идет к циклонному сепаратору пот столом.

Немного фото с тыльной стороны

Сбоку

С упорами выглядит так:

Небольшое демо-видео (поигрался с приложением Quik для гопро):

Благодарю за внимание!

Делитесь в комментариях своими работами! smile